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锂电池制程中水分的影响

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摘要

在锂离子电池制造过程中,确保严格控制粉尘、金属颗粒和水分是至关重要的。如果粉尘和金属颗粒无法得到有效控制,可能会导致电池内部发生短路、起火或燃烧等安全事故。同样地,如果无法有效控制水分,也会对电池性能造成重大危害,并可能引发严重的质量事故。

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水分对锂电池的危害

电池鼓胀和漏液:如果电池中含有过多的水分,它会与电解液中的锂盐发生化学反应生成氢氟酸(HF)。

氢氟酸是一种腐蚀性很强的酸,会对电池内部的金属零件、电池外壳和封口产生腐蚀作用,导致电池破裂并发生漏液。

氢氟酸还会破坏电池内部的固体电解质界面(SEI膜),与其主要成分发生反应,形成沉淀物LiF,进而消耗活性锂离子,导致电池容量下降。

电池内阻增大:增加水含量会导致电池SEI膜表面产生沉淀,破坏膜的致密性和均匀性,导致电池内阻逐渐增大,放电容量降低。

循环寿命缩短:水含量过大,破坏了电池的SEI膜,内阻逐渐升高,电池的放电容量越来越小,每次充满电后电池的使用时间也越来越短,电池能够正常使用的充放次数(循环)也自然就会变少,电池的使用时间(寿命)也就会缩短。

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锂电池生产过程中水分的来源

锂电池的生产工艺流程(图片来源网络)

原材料带入的水分:正、负极材料的微米、纳米级颗粒很容易吸收空气中的水分,特别是含有高镍(Ni)含量的三元或二元正极材料,由于其较大的比表面积,表面容易吸收水分并发生反应。

涂布后的极片如果储存在湿度较高的环境中,极片表面的涂层也会快速吸收空气中的水分。同样,电解液中的溶剂成分和溶质锂盐也易吸收水分并发生化学反应,因此电解液中会含有一定量的水分。

隔膜作为一种多孔性的塑料薄膜(通常采用PP/PE材料),其吸水性也很大。这些因素导致电池内部水含量增加,从而增大了电池的内阻。

极片制浆加入的水分:负极制浆时会加入水与原材料一起搅拌,然后进行涂布,所以负极片本身就含水。在后续的涂布过程中,虽然有加热烘干,但仍然有相当一部分水分吸附在极片的涂层内部。

车间环境中的水分:空气中的水分通常用相对湿度来衡量。不同季节和天气条件下,相对湿度会有很大的变化。春季和夏季的相对湿度较高(超过60%),而秋季和冬季的相对湿度较低(低于40%)。

人体产生的水分:人体出汗、呼出的口气以及洗手后的水分都会释放水分到车间环境中。

各种辅助材料和纸张带入的水分:车间中使用的辅助材料、纸箱、碎布、报表等也可能带入水分。

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锂电池生产过程中水分的控制

严格控制生产车间环境湿度:

电极生产车间匀浆搅拌,相对湿度不超过10%。

电极生产车间涂布(机头、机尾)和辊压的露点湿度不低于-10℃DP。

电极生产车间分切,相对湿度不超过10%。

叠片、卷绕和装配车间的露点湿度不低于-35℃DP。

电芯注液和封口车间的露点湿度不低于-45℃DP。

严格管控人体和外界水分进入车间:

进入干燥车间必须更换装备、戴帽、换鞋和戴口罩,禁止用裸手触摸极片和电芯。

严禁将纸箱带入干燥车间,干燥间内纸质张贴和标识牌必须塑封,干燥间禁止使用水拖地。

严格管控极片的存储和暴露时间:

辊压和分切后的极片必须在30分钟内放入低湿环境中存储(露点湿度不低于-35℃DP)。烘烤后未能及时制片和卷绕的极片必须抽真空存储(真空度不低于-95kPa)。

极片烘烤后,制片、卷绕、封装、注液和封口必须在72小时内完成(车间露点湿度不低于-35℃)。

极片的使用必须遵循先进先出原则,即使用较早批次的极片,先进行烘烤的极片先使用。

严格控制极片和隔膜的烘烤过程:

使用前,极片和隔膜必须进行烘烤后才能使用。

在制片和卷绕之前,极片和隔膜不能进行烘烤。在注液之前,电芯必须进行烘烤。

在极片或电芯烘烤过程中,必须严格监控烘箱的参数(温度、时间和真空度)。

烘箱的温度和真空度必须定期进行校验,以确保准确性。

水含量的测试和控制:

极片、隔膜(或电芯)和电解液必须进行水含量的测试,只有合格才能进行注液。

按照规定进行取样,并使用卡尔费休水分测试仪进行测量。

极片的水含量不超过200ppm(预控水含量不超过150 ppm)。隔膜的水含量不超过600ppm。电解液水含量不超过20ppm。

文章来源:伊斯特化学微视界

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